通过10多项技术改造，攻克了钢轨端部由“水淬”改“气淬”的技术难题，实现了河钢邯钢公司端部淬火钢轨“从无到有”的历史突破，满足了用户建设铁路配套工程的需求，标志着公司钢轨生产技术再次迈上新台阶。

“呜、呜、呜……”8月21日上午，一列满载1100吨端部淬火钢轨的列车缓缓驶出大型轧钢厂重轨库区，运往西安铁路局扩建工程和邯黄、邢和铁路建设工程建设工地。这是公司首次批量试制端部淬火轨，经过10多项技术改造，攻克了钢轨端部由“水淬”工艺改“气淬”工艺的技术难题，实现了端部淬火轨“从无到有”的历史突破，拓宽了钢轨产品线，满足了用户建设铁路配套工程的需求，标志着公司钢轨生产技术再次迈上了新的台阶。

据悉，这批淬火轨合同共计4600吨，目前已全部生产完成，经对产品硬度、性能、组织、尺寸、表面质量等多项指标检验，该批淬火轨一次淬火综合合格率达95.3%，端部踏面和截面布氏硬度值在330-350HB，完全符合“铁标TB/T2344-2012”技术标准。

由于两根钢轨连接处存在膨胀缝，当火车车轮经过时，对钢轨端部冲击力大，轨端磨损快。为了解决好这一问题，需对钢轨端部进行淬火处理。所谓端部淬火，是指在钢轨两端距轨端约110毫米范围内将钢轨表面快速加热到900℃—950℃，间隔8—10秒时间，随后采用控制冷却方式，使钢轨冷却至500℃—550℃，从而使钢轨得到理想的淬火深度与硬度，增加其端部耐磨性，提高使用寿命。

由于此批合同订单要求全部采用端部淬火工艺生产，时间紧、任务重。接合同订单后，生产制造部、重轨事业部、技术中心、大型轧钢厂等单位协同配合，精心研究制定生产保供方案。

此前，大型轧钢厂曾做过多次端部淬火轨的研究与试验，此次为了提高钢轨端部淬火的质量稳定性，该厂技术专家团队展开了气淬功能优化，冷却水监控系统改造，电气控制程序优化等10多项技术改造，实现了钢轨端部由“水淬”工艺到“气淬”工艺的改进，同时实现了4台淬火机同时淬火，生产效率提升了一倍。

大型轧钢厂生产科科长宋华江介绍说：“端部淬火轨比普通钢轨硬度高60HB，使用寿命更长，就好比铅笔里的HB和2B，前者比后者硬度更高、更耐磨，普通钢轨一般用3到5年就要更换，淬火轨可以用5到10年。未来随着我国铁路运量不断增加，对淬火轨的需求也会越来越大。”

大型轧钢厂拥有我国第五条钢轨生产线，近年来围绕打造“河钢造”重轨品牌，积极对接国内外市场和客户需求，经过长期积累，先后攻克“全长余热淬火技术”、“全万能轧制技术”、“高速轨平直度控制技术”、“百米轨通长尺寸波动控制技术”、“端部淬火技术”等70余项关键技术，获得《百米钢轨双弧反向预弯工艺》等42项专利，创造了最高级别认证和最高时速钢轨研发“两项之最”，时速350公里/小时百米高速轨批量用于北京冬奥会配套工程建设等。今年前7个月，该厂钢轨产品累计产销近20万吨，产品主要供货鲁南高铁、京唐高铁、京滨高铁等国家重点工程，助力京津冀一体化协同发展，并出口蒙古国，用于该国塔望陶乐盖铁路建设。