今年的8月23至29日，是全国节能宣传周，主题为“节能降碳，绿色发展”。一直以来首钢京唐中厚板事业部在节能降碳工作实践中，积极采用新工艺，加大节能技术攻关力度，特别是在推进加热炉低温烧钢工作中取得新成效。

加热炉出钢温度是衡量中厚板生产工艺、设备管理、技术水平的重要参数，在一定范围内，出钢温度越低越有利于减少加热炉燃气消耗，降低钢坯烧损，提高成材率实现降本增效；同时可提高钢板表面和内部质量。中厚板事业部在公司专业部室的大力支持下，部领导牵头组建攻关团队，狠抓关键环节，集中优势力量，瞄准关键瓶颈问题展开了系统攻关，取得了良好效果。

减少钢坯温降，精准控制温度

4300毫米产线配套2座连续加热炉，两炉之间间隔十余米，钢坯在两座加热炉之间运行，带来钢坯温降温差达到15℃左右。于是，点检工程师王亮在两座加热炉之间的辊道上加装保温罩，并增加辊道高速模式，辊速对比原来提升了1.5倍。问题改善后，钢坯出炉平均温降减少7℃，为低温烧钢创造有利条件。

设备方面优化之后，攻关组的陈彦廷和荀利涛又将眼睛盯在加热炉核心技术——加热模型和自动烧钢程序上。为了保证钢坯低温均匀出炉，攻关组经过现场摸索，将钢坯实际“烧透时间”可视化，即钢坯烧透后模型自动提示并改变颜色，同时调整自动烧钢逻辑，由上下限温度“范围”控制，优化为按目标温度（±5℃）“靶心”控制，提高了钢坯温度精准控制水平。

优化烧嘴，提高生产效率

4300毫米产线加热炉第一加热段的原设计中没有烧嘴自动化远程切断阀，每次产品更换规格、更换钢种都需要操作工手动开关阀门。上百个手阀、在现场60摄氏度的高温环境下，操作工开关一次需要一小时的时间。经常听到操作工大汗淋漓地抱怨：“刚把烧嘴关闭，炉内钢坯就换了规格，又需要去打开烧嘴，这样怎么能实现精准低温烧钢呢？”。针对此问题，设备工程室张雷兵重新设计了加热炉第一加热段燃烧控制方案，增加了烧嘴自动化远程控制开关，提高了工作效率，降低了操作工劳动强度，同时大大提高了加热炉燃烧控制精度。

加热炉第三加热段和均热段设计为上百个平焰烧嘴，由总管调节阀远程统一控制。由于平焰烧嘴特点是无序关闭，炉子低负荷时控制难度大，会造成钢坯温度不均。生产技术室张同经过攻关，选择性关闭不同比例烧嘴手阀个数，并让关闭的烧嘴按照“矩阵状”、“梅花状”布局，提高加热炉低负荷期间温度可控性，也保证了钢坯温度均匀性。

同时根据设备状态定期对烧嘴进行轮换，减少对烧嘴寿命的影响。但每次轮换时关闭一个烧嘴需要一个人双手操作2分钟左右的时间，费时且费力，攻关团队刘拥军，经过反复试验利用废旧钢筋研发出了一种快速开关平焰烧嘴阀门工具，缩短阀门2/3开关时间并实现了一人单手操作。由于工具小巧玲珑类似于缩小版柴油车启动摇杆，操作工们亲切地称呼为“拥军摇把”，目前该工具已申报两项专利。

扩展工艺范围，取得新成效

2020年低温烧钢工艺只在厚度300mm以下且轧制厚度大于16mm的普通钢坯上得以实现，范围较窄易受产品订单影响。2021年，经过技术团队持续进行攻关，轧制规格方面低温烧钢范围和最低温度实现双重突破，其中轧制厚度下限结合钢坯热装坯降低至10mm等薄规格。轧制厚度25mm左右规格出炉温度再降低20℃，实现了超低温烧钢。

在板坯厚度规格上，400mm特厚板坯低温烧钢难度较大，主要是板坯芯部与表面温差不容易控制。为解决此项难题，技术团队人员邱斌通过不断地分析，反复试验、记录数据