从连铸到粗轧只需80秒!重钢“智慧产线”双高棒产线实现热送直轧量产

近日,中国宝武热送直轧产线——重庆钢铁“智慧产线”双高棒产线实现热送直轧量产。通过技术革新后,投用仅短短一周时间,重庆钢铁热送直轧突破万吨。

重庆钢铁双高棒生产现场,一支刚从炼钢厂连铸机运转出来的钢坯,原来需要经过配送—装炉/堆放—加热等多个工序,至少耗时几个小时乃至2~5天才能开始轧制钢坯的操作,经过热送直轧技术革新后,现直接通过高速辊道运送到双高棒粗轧机进行轧制,钢坯从炼钢厂连铸机送到粗轧机轧制,仅需约80秒。

一直以来,钢坯轧制成钢材前,必须将钢坯送进加热炉加热至一定温度,然后送入粗轧机进行钢材轧制,这是钢材轧制的必由之路。这个过程占据了轧钢工序70%能耗和90%碳排放,如何绕过它,利用铸坯自身热量直接轧制,实现“趁热打铁”,是钢材轧制技术降碳的终极目标,也是各钢铁企业争相争夺的“蛋糕”。

对于占据国内钢材产量一半以上的棒线材,无加热炉连铸直轧一直发展缓慢。国内外已有的长材无加热炉连铸直轧,对于解决12m定尺连铸坯头尾和内外的温差,只出现过在轧钢前设置以电为能源进行均温补热的工艺,因为存在占地大、能耗高、效率低问题,尤其是目前限电双控的大背景下,短板十分突出。其他钢厂也曾尝试过电感应补热替代加热炉,因为电耗成本过高、产量低而难以量产。

近年来,部分钢企新建的R10m连铸机对接棒线材的直轧生产线,均因为无法很好解决12m坯头尾温差过大、头温过低等问题,不得不采用短定尺、牺牲轧钢电耗或质量要求、增加电感应补热等方式弥补。对于这条中国宝武首次实现的170方12m坯连铸在线均温直轧量产的双高棒产线,重钢人付出了很多。

为了破除瓶颈,解决热送直轧钢轧界面生产组织、信息传递、开轧温度等限制瓶颈,重庆钢铁专门成立了热送直轧项目推进组,通过开展“天天读”,打破了两厂之间的管理壁垒,并针对炼—铸—轧不匹配,化学成分、开轧温度关键参数不达标等问题,项目组成员不断优化炉机参数、炼钢工艺路径,持续推进转炉冶炼周期和连铸高拉速等攻关,最终通过强化炉机衔接管控,制定《热送直轧控制要点》,确保7号连铸机生产出符合直轧要求的铸坯,实现了技术突破。

“我们的热送直轧采用的是连铸机上直接设置多流燃气均温隧道,通过智能调控实现智能调度直轧,直轧均温使用的天然气/纯氧技术无硫硝尘排放,吨钢成本不到7元,远低于电感应直轧工艺的吨钢18-25元,更远低于热装加热炉的吨钢30-40元,并减少了吨钢碳排放82kg以上;完全取消加热炉,实现了加热工序碳的零排放,各类直接经济效益合计达到吨钢50元以上。”重庆钢铁制造管理部负责人章远杰介绍。

据了解,自4月7日开始,重庆钢铁全天直轧比100%,截至4月13日,重庆钢铁直轧产量达12318吨,炼—铸—轧小时产量最高达69支186吨,作业率最高达86.68%,生产质量稳定可控。

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